Orsaker till lätt brott på fräsar
1. De främsta orsakerna till brott på högprecisionsfräsar är felaktiga skärförhållanden, och orsakerna till själva högprecisionsfräsen: ojämn botten av bladet, ojämn shim, flisning av skäreggen, sprickor i bladet vid tillverkning osv.
2. Orsaker till skärprocessen för högprecisionsfräsar: Vid bearbetning av högkrom, hög nickel, hög vanadin och andra legerade gjutjärnsmaterial innehåller arbetsskiktet en stor mängd höghårda karbider, och skärningen processen har en repa effekt på bladet, och kanten visas gapet. Den konstanta effekten av långtidsskärning gör så småningom högprecisionsfrässkäret outhärdligt, vilket resulterar i att högprecisionsfräsinsatsen går sönder.
3. När du väljer skärdjup, försök att kontrollera att skärdjupet inte är på hälften av skäreggen. Denna punkt är en farlig punkt där högprecisionsfrässkär är benägna att gå sönder. Så hur kan verktygsmaskinen minska frekvensen av fräsbrott vid denna tidpunkt?
Åtgärder för att förbättra brottet på fräsar
1. Förbättra verktygets fastspänningsmetod
Simuleringsberäkning och brotttestforskning visar att fastspänningsmetoden för höghastighetsfrässkär inte tillåter användning av normal friktionsklämning. Skär med centrala hål, skruvklämningsmetoder eller specialdesignade verktygsstrukturer för att förhindra att skär kastas ut används. flyga.
Riktningen för verktygshållarens och bladets klämkraft bör överensstämma med centrifugalkraftens riktning. Samtidigt bör skruvens föråtdragningskraft kontrolleras för att förhindra att skruven skadas i förväg på grund av överbelastning. För skaftfräsar med liten diameter kan hydrauliska chuckar eller termiska expansions- och kontraktionschuckar användas för att uppnå hög precision och hög styvhet fastspänning.
2. Förbättra verktygets dynamiska balans
Att förbättra verktygets dynamiska balans är till stor hjälp för att förbättra säkerheten för höghastighetsfräsen. Eftersom verktygets obalans kommer att generera en ytterligare radiell belastning på spindelsystemet, vars storlek är proportionell mot kvadraten på rotationshastigheten.
Antag att den roterande kroppens massa är m, och excentriciteten mellan massans centrum och den roterande kroppens centrum är e, då är den tröga centrifugalkraften F som orsakas av obalansen:
F=emω2=U(n/9549)2 I formeln: U är obalansen i verktygssystemet (g mm), e är excentriciteten för verktygssystemets massacentrum ( mm), m är verktygssystemets massa (kg), och n är verktygssystemet Rotationshastighet (r/min), ω är verktygssystemets vinkelhastighet (rad/s).
Det kan ses från ovanstående formel att en förbättring av verktygets dynamiska balans kan avsevärt minska centrifugalkraften och förbättra säkerheten för höghastighetsverktyget. Fräsar som används för höghastighetsskärning måste klara det dynamiska balanstestet och bör uppfylla kraven för G4.0 balanskvalitetsnivå eller högre specificerad av ISO1940-1.
3. Minska kvaliteten på verktyget, minska antalet verktygskomponenter och förenkla verktygsstrukturen
Ju lättare verktygsmassan är, desto mindre antal komponenter och komponenternas kontaktyta, och desto högre gränshastighet för verktygsbrott. Användningen av titanlegering som material i skärkroppen minskar komponenternas massa och kan förbättra skärets brottgräns och begränsa hastigheten. Men på grund av titanlegeringens känslighet för snittet är den inte lämplig för tillverkning av skärkroppen, så vissa höghastighetsfräsar har använt höghållfast aluminiumlegering för att tillverka fräskroppen.
Dessutom, i strukturen av verktygskroppen, bör man vara uppmärksam på att undvika och minska stresskoncentrationen. Spåren på verktygskroppen (inklusive verktygssätesspår, spånspår och nyckelspår) kommer att orsaka spänningskoncentration och minska verktygskroppens hållfasthet. Därför bör det undvikas så långt det är möjligt. Spåret och spårets botten har skarpa hörn. Samtidigt bör skärkroppens struktur vara symmetrisk med den roterande axeln, så att tyngdpunkten passerar genom fräsens axel. Inspännings- och justeringsstrukturen för skäret och verktygshållaren bör eliminera spelet så mycket som möjligt och kräver god repeterbarhet vid positionering.
